气动执行机构具有动作迅速，反应快，介质清洁等突出优点，在现代机械传动中被广泛使用。其核心执行元件为气缸。气缸主要由缸筒、活塞、活塞杆、前后端盖等组成。由于活塞要在缸筒内频繁往复运动，又要间隔两个腔室的空气，因而就必须保证其运动顺畅和严密密封。 普通气缸润滑失效问题： 目前气缸多采用O型或 Y 型密封圈实现密封，采用耐磨导向环实现导向和耐磨，通过油雾器或润滑脂来减少摩擦。由于油雾润滑污染环境，维护量大，渐渐被淘汰，所以目前气缸普遍采用润滑脂润滑。但是我们发现普通气缸在使用一段时间后会出现气缸爬行、启动和运行力矩增大、噪音增大、气密性差、工作寿命缩短等现象。大缸径或频繁快速动作的场合上述现象尤其严重。究其根源是由于气缸润滑脂消耗得不到补充，不能保证快速往复运动的活塞与缸筒之间的润滑需求而引起润滑失效。 活塞自润滑系统： 中和聚能气动执行机构配有专利技术的活塞自润滑系统，能够提供非常顺畅的阀门控制。由于采用这种活塞自润滑系统，即使是经过多年的持续运行，也无需对运动部件进行维护。活塞自润滑系统的核心是在气缸活塞上设计有填充足量润滑脂的环形槽，该环形槽通向密封圈和导向环之间。密封圈和导向环可以确保即使气缸活塞杆受到侧向力作用，活塞和缸筒内壁金属面也不会直接摩擦。环形槽内填充有润滑脂，当活塞运动时会将润滑脂涂抹到气缸内壁上，保持运动金属部件表面润滑，实现执行机构非常平 滑顺畅的动作。

普通的管路接头装配： 比较常见的执行机构附件装配方式是采用支架固定带有内螺纹接口的气动元件，通过接头和管路来连接附件与附件或者附件与气缸。这种装配方式的执行机构有很多纵横交错的管路，看上去有非常杂乱，外形尺寸也比较大。由于接头缩径，回路流通能力受到限制，特别是在震动的应用环境，每一个接头处都存在泄漏的隐患。 先进的模块集成式装配： 我们的气动执行机构及其附件设计成模块集成式装配，气动附件和气缸的接口采用非螺纹的集成接口，通过牢固的螺栓连接，将气缸和附件集成为一体。使得气动执行机构整体更加紧凑美观，能够有效降低震动对气动回路的影响，大大提高了执行机构的可靠性。 模块集成式装配系统具有如下优点: 最大限度利用接口的流通能力 附件装配更加简单快速 执行机构外形尺寸更加紧凑，美观 接头和管路的使用量大幅减少 减少漏气故障点，降低震动对执行机构的影响

高温、震动、不便操作环境产生的问题： 目前，调节型气动执行机构多采用智能阀门定位器进行控制，如果运行工况比较恶劣，环境温度高，管道震动剧烈。这样恶劣的运行环境加速了电子元器件的磨损和老化。常见故障是定位器主板烧毁，执行机构不工作或动作不稳等；如果设备所处的位置不便操作，工作人员进行设备维护消除缺陷时必须搭设梯子或脚手架才能到达执行机构安装所在位置。工作人员的作业存在安全风险，维护量逐年增加，维护检修成本上升。 智能分体式方案： 将智能定位器、空气处理单元，现场可调仪表、元件等集中布置在就地控制柜中，现场执行机构上只安装位置传感器。控制柜可置于方便日常检查维护并远离锅炉炉壁等高温热源的地方，通过电缆和管路与现场执行机构连接。分体式方案解决了高温和震动带来的影响，同时降低了维护工作量和作业安全风险。